Descrizione

TRACKSAN 3.0 

Tracksan è la procedura per il controllo del processo produttivo di sanitari in ceramica. Grazie alla completezza della base dati ed alle opportunità di configurazione, con l’ausilio di seriali univoci (Barcode, Qrcode, RFID, Progressivi macchina  ecc.) vengono raccolte, tracciate e rese analizzabili tutte le informazioni di processo dando modo di risalire all’origine del problema e contestualmente permettendo di gestire l’integrazione con la logistica/magazzino, la pianificazione e la schedulazione della produzione ed il controllo dei costi di produzione. Integrato alla procedura Trackdoc consente il controllo dell’allestimento dell’ordine e la tracciabilità del singolo prodotto fino al cliente.

Tracksan è integrabile con i  sistemi gestionali , di logistica ed ERP dell’azienda 

 

TRACK BASE - Gestione Back Office

Tracksan 3.0 mantiene tutte le caratteristiche di  Multi utenza, Multi aziendale, Multi stabilimento e Multi magazzino, con nuove caratteristiche grafiche che lo rendono più semplice ed intuitivo.

Gestione archivi:
- Stabilimenti; Operatori; Terminali; Articoli; Ubicazioni; Difetti; Fasi di Produzione; Linee di Produzione (macchine);
- Postazioni operative; Gruppi Postazioni; Tabella Colori

 

 

 

 

 

datalogicGestione Produzione Fasi prescelta
- Gestione stampi (caricamento, Movimentazione, Alienazione); Gestione carico linee di colaggio (piano produzione);
- Gestione storico carico linee; Gestione Movimentazione (acquisizione dati da procedure di raccolta dati e gestione movimenti);

 

Generazione movimenti di magazzino (opz.)


 

 

 

 

 

 

palmare industriale scelta

 

 

Gestione Scelte (prima e ritocco)

- Gestione movimenti (inserimento, modifica, cancellazione anche dei movimenti automatici); Gestione Pallet da Produzione;
- Generazione Movimenti di magazzino; Import dati per lavorazioni esterne (ricotture)

 

 

 

 

 

 

analisiGestione Statistiche
- Stampe statistiche e di controllo per articoli, difetti. Operatori, data, ecc. 

Utilità
- Creazione custom di nuove query e stampe con la possibilità di esportazione verso Word, Excel o la creazione di grafici.
- Personalizzazione menù operativi. Gestione sicurezza delle procedure con personalizzazione dei permessi su ogni singola procedura

 

 

MODULI

 

TRACK BASE
Si occupa della gestione del Back Office ed è composta dalle seguenti funzioni operative		 TRACK MAG
Gestione completa del magazzino (non necessario in integrazione con Adhoc Revolution o Adhoc Enterprise) 		 TRACK PALM
Gestione rilevazione produzione tramite palmare per le fasi di colaggio e le fasi intermedie
TRACK BLUE
Gestione rilevazione fasi intermedie tramite terminale Bar code con memoria Track Blue		 TRACK TOUCH
Gestione rilevazione fasi intermedie tramite terminale fisso touch screen		 TRACK CHOICE
Gestione scelte, ricotture e rettifiche tramite Touch Screen
TRACK POST
Gestione delle lavorazioni post scelta		 TRACK ANALISYS
Analisi dati tramite strumento di Business Intelligence		 TRACK ROBOT
Collegamento a robot import/export dati

 

 

  

Integrazioni
Tracksan dispone di un modulo di integrazione con le più conosciute procedure gestionali ed ERP. La procedura è già integrata con:
- Zucchetti Adhoc Revolution (con collegamento diretto alla procedura di magazzino)
- Zucchetti Adhoc Enterprise (con collegamento diretto alla procedura di magazzino)
- Arca 2000 (import e export dati)
L’utilizzo di Data Base relazionali consente di creare l’estrazione dei dati in qualsiasi formato (txt, xml, asci, dbf, xls, ecc) permettendo l’importazione e l’esportazione dei dati verso qualsiasi procedura gestionale.

 

Requisiti Hardware minimi e consigliati

Il modulo track base richiede l'utilizzo di un server Pentium Core 2 Duo o XEON (o equivalente) con minimo 2 GB ram (consigliati 4), Hard Disk da 140GB (è consigliato l'utilizzo di sistemi RAID per il mirroring dei dischi) e un sistema di backup. Sistema operativo windows 2003/2008 Server. Data Base Microsoft SQL Server (SQL Express fino a 5 postazioni).

 

Sicurezza e continuità
Per una maggior sicurezza ed una garanzia completa di continuità di lavoro si possono configurare soluzioni cluster anche basate su soluzioni virtuali.

Planning

Pianificazione della produzione Mediante evoluti strumenti di calcolo è possibile definire un piano di produzione basato sulla capacità produttiva e sulla reale esigenza commerciale dell'azienda. Grazie a parametri che possono essere alimentati direttamente dai dati aziendali, attuali e storici, il modulo Planning definirà un piano di produzione che migliorerà il margine operativo dell'azienda riducendo i tempi di consegna, abbassando le giacenze di magazzino e cercando di rimuovere le rotture di stock. L'obbiettivo finale è quello di produrre sempre più per gli ordini e sempre meno per il magazzino. Il Planning può essere rimodulato continuamente apportando velocemente gli opportuni correttivi al piano di produzione. Il Planning determina il piano di carico delle Linee/Macchine di colaggio ed i fabbisogni di Stampi e Risorse per assolvere al piano di produzione.

Scheduling

Determinazione dei piani di produzione Il modulo Scheduling dovrà svolgere la funzione di ottimizzare le fasi successive al colaggio. Essendo la fase di colaggio obbligata dalla capacità produttiva non sarà possibile definire un piano di produzione conforme alla reale esigenza commerciale dell'azienda. Con la procedura di scheduling si procederà a indicare quali prodotti dovranno avanzare per primi in produzione dando priorità alle consegne e lasciando indietro i prodotti destinati al magazzino. Particolare importanza sarà demandata al raggruppamento degli articoli per colore dei prodotti ottimizzando anche la fase spruzzo.

Monitoring

Monitoraggio attività produttive con tracciabilità dei prodotti. Consente il rilevamento dei dati di produzione con indicazione della data, della linea di lavoro, dell'operatore, dell'eventuale difetto e, ove necessario, delle specifiche tecniche dei prodotti e delle caratteristiche ambientali. Ogni pezzo prodotto può essere tracciato in tutto il ciclo produttivo.

Gestione stampi

La procedura TRACKSAN consente una gestione completa degli stampi. Infatti, lo stampo è utilizzato per la definizione degli articoli (semilavorati) prodotti. La sua anagrafica indica oltre al codice ed alla descrizione, il numero di colate previste, il collegamento con il principale semilavorato prodotto e i semilavorati alternativi, il numero di pezzi prodotti in un'unica colata.

Gestione Linee

La gestione delle linee di produzione, principalmente quelle della fase di colaggio, consente di poter mettere in pratica quello che è il piano di produzione. Sulla base del sistema di pianificazione o su indicazione del responsabile di produzione si effettuerà il carico degli stampi su ogni linea determinando quali e quanti articoli si produrranno. Ogni carico o ogni variazione dello stesso verranno memorizzati consentendo sempre una verifica tra la produzione prevista e quella rilevata. La procedura del carico della linea consente, ove ritenuto necessario, di velocizzare il rilevamento della produzione tramite la lettura sequenziale delle matricole.

Gestione Difetti

La gestione dei difetti permette di classificare le varie tipologie di difetto rilevabili in fase di produzione. Tali difetti possono essere raggruppati per fasi di produzione, consentendo una facile ricerca anche in presenza di dettagliata lista dei difetti.

Gestione Operatori

Anagrafica completa degli operatori con indicazione delle fasi in cui possono operare e del relativo carico di produzione che dovranno effettuare.

Gestione fasi di produzione

TRACKSAN permette una gestione delle fasi di lavorazione parametrica in modo da consentire un controllo nelle sole fasi di interesse e l'aggiunta di fasi intermedie a seconda delle necessità dell’azienda. Ogni fase può generare in automatico movimenti di carico e scarico magazzino, determinando la possibilità di inventariare tutto il materiale in produzione sia a quantità sia a valore. E possibile determinare in automatico anche lo scarico delle materie prime utilizzate in ogni singola fase di produzione.

Fase di Colaggio

E' possibile gestire qualsiasi tipo di colaggio: Manuale, a Macchina, a Media ed Alta Pressione. Il colaggio è la fase che rappresenta l'unico vincolo per la gestione della tracciabilità di produzione. In questa fase difatti si determinano gli articoli prodotti dall'identificazione dello stampo e si associa il prodotto alla rispettiva matricola. Ogni rilevazione riporterà le informazioni riguardanti la data di produzione, la linea di produzione, l'operatore, lo stampo, l'articolo prodotto (semilavorato) eventuale difetto riscontrato La matricola applicata consentirà di tracciare il pezzo prodotto in tutte le altre fasi di produzione.

Altre fasi di produzione

(Rifinitura, Collaudo, Engobbio, Spruzzo ecc.) Le fasi che vanno dal colaggio fino alla fase di cottura o scelta, possono essere definite a seconda delle necessità dell'azienda. In questi fasi vengono tracciati i passaggi dei prodotti semilavorati e ne vengono registrate le informazioni riguardanti la data di lavorazione, l'operatore, e l'eventuale difetto riscontrato. Queste fasi non sono determinanti per la gestione dell'intero sistema. Nella fase di spruzzo è possibile assegnare e definire il colore del prodotto finito. Collegamento Robot (opz.) E' possibile automatizzare la rilevazione dei dati utilizzando il modulo di collegamento ai robot nella fase di spruzzo.

Carico Forno

Il carico forno consente di sapere quali articoli usciranno finiti all'uscita del ciclo di cottura e di effettuare un controllo, all'uscita del forno, tra i pezzi caricati ed i pezzi scaricati nella fase di scelta. Anche in questa fase sarà ovviamente possibile scaricare i pezzi risultati difettosi.

Scelte da Forno Prima Cottura e Ricottura

Fase centrale del processo produttivo in questa ciclo si effettua il passaggio da semilavorato a prodotto finito determinando il colore e la scelta del prodotto. Dalla lettura della matricola del prodotto si evidenzia automaticamente se il pezzo viene da prima cottura o da ricottura visualizzando tutti gli eventuali passaggi effettuati in ricottura. Durante la fase di scelta sarà possibile evidenziare tutti passaggi effettuati in produzione nelle precedenti fasi evidenziando la data, la fase e l'operatore. E' possibile in qualsiasi momento verificare la congruità fra il carico forno e i pezzi scelti. La determinazione della scelta del pezzo può generare automaticamente la stampa dell'etichetta del prodotto (personalizzabile) e la gestione della palletizzazione. Controllo peso (Opz.) Collegamento diretto alla bilancia per la verifica e la rilevazione del peso del prodotto con eventuale indicazione delle operazioni da effettuare in caso di non conformità. Difetti grafici (Opz) Utilizzando il sistema di scelta tramite touch screen è possibile, oltre alla definizione del difetto principale in forma tabellare, indicare uno o più difetti in forma grafica semplicemente toccando lo schermo nell'immagine rappresentante una delle 6 facce del rodotto. Questi dati verranno pori memorizzati in forma vettoriale e daranno origine a statistiche ed analisi approfondite.

Fasi POST Scelta

E' possibile gestire tutte le fasi effettuate dopa la scelta del prodotto che ha determinato la definizione del prodotto finito e il relativo carico in magazzino. Con questa soluzione si può ridefinire la scelta prodotto (es. passare da una prima scelta ad una seconda o ad una ricottura ecc.), trasformare l'articolo passando ad esempio da un lavabo o bidet senza fori ad uno con 1 o 3 fori, oppure passare da un articolo bianco ad uno colorato o decorato, garantendo sempre e comunque la tracciabilità dell'articolo. Con questa soluzione si possono effettuare anche gli scarichi derivanti da rotture per movimentazione.

Gestione Del magazzino

Il modulo magazzino consente di effettuare i carichi e gli scarichi magazzino anche per ogni singola fase. E' possibile, in maniera del tutto automatica, creare i movimenti che ogni rilevazione di produzione in ogni singola fase deve generare. Per esempio nella fase di colaggio potremo definire un carico nel magazzino di colaggio dei prodotti colati (o semilavorati) e lo scarico delle materie prime utilizzate per la produzione degli stessi. Nelle fasi successive potremo effettuare il solo scarico dal magazzino della fase precedente ed effettuare il carico nella fase corrente. La gestione del magazzino consente, in qualsiasi momento, di effettuare degli inventari, anche per periodo, a quantità e a valore.

Analysis

Analisi e statistiche di produzione Con tradizionali stampe e con l'aiuto di strumenti di Business Intelligence e possibile realizzare analisi e statistiche intrecciando informazioni fra prodotti, operatori, linee di colaggio, difetti e stampi. Con tradizionali stampe e con l’aiuto di strumenti di Business Intelligence e possibile realizzare analisi e statistiche intrecciando informazioni fra prodotti, operatori, linee di colaggio, difetti e stampi. Il controllo dell’intero ciclo produttivo è attualmente reso possibile grazie all’apposizione di codici a barre progressivi (matricole) ai pezzi appena colati. Tali codici identificano l’articolo per tutta la sua vita e ne consentono la tracciabilità. La procedura e altresì predisposta all’utilizzo di nuove tecnologie (marchiature, RFID, ecc.) qualora queste si rendessero applicabili sia da un punto di vista tecnico sia economico.

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Fax: +39 075 5977294

Email: info@tracksan.com

 

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